挤压料胆设计和研发

1、对大型特种模具的结构形式、设计参数、材料选择与热处理及表面处理工艺等进行了系统的研究、开发和，设计制造了上百种车辆用大型复杂的特种模具，挤压料胆报价，模具一次上机合格率达70%，设计理念和修模技术为。

2、应用自主开发的扁挤压筒受力分析有限元软件和光弹实验，系统研究了大型扁挤压筒的应力应变场、温度场的分布以及扁挤压筒的结构参数与失效的相关关系。
优化了内孔形状和尺寸，在我国设计制造成功大型、高比压、高寿命的扁挤压筒，四川挤压料胆，质量和使用寿命均达到世界先进水平，解决了大型挤压工模具设计和制造关键技术。

扁挤压筒

挤压筒也是有大小形状之分的，不同挤压筒用在不同的地方，就比如说我们的扁挤压筒是生产大型扁型材的关键工具，但工作条件十分苛刻，如果设计不合理就会产生严重的应力集中，从而降低其使用寿命。
影响扁挤压筒内部等效应力大小和分布的因素很多，其中包括扁挤压筒的外径、内孔尺寸及形状、分层尺寸、各层的装配过盈量和承受的大比压。
当设备选定以后，扁挤压筒的外径尺寸将受到一定的限制。
比压的大小影响型材的生产范围，通常扁挤压筒设计中考虑比压不大于500MPa。
所以合理的扁挤压筒的结构尺寸，如扁挤压筒的分层尺寸、各层的装配过盈量，能在一定的范围内降低筒体内等效应力的峰值。
同时，本文在结构参数优化的基础上，挤压料胆制造商，进一步研究了内孔形状变化对等效应力峰值的影响规律。
进一步降低等效峰值，缓解扁挤压筒 内壁的应力集中，提高挤压筒扁挤压筒的使用寿命。

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分流组合模设计时应考虑以下几点：

(1)挤压比λ。
在组合模挤压过程中，金属流动经过二次激烈变形，阻力很大。
因此，挤压比λ要选择合适，否则影响焊合质量。

(2)分流比K。
指分流孔面积与制品断面积之比，其值的大小直接影响到挤压阻力大小、制品的成形和焊合质量。
K值越小，挤压变形阻力越大，挤压料胆市场价，这对模具和挤压生产都是不利的。
挤压管材时K为5～10，挤压型材时K为10～30。

(3)分流孔。
它的形状、大小和排列方式等影响到挤压制品的质量、挤压力和模具的寿命。
分流孔的数目有2孔、3孔及多孔，主要根据产品的形状、断面大小、一次挤压的根数和不同的挤压条件确定。

(4)分流桥。
结构如图8所示，它直接影响挤压金属的流动快慢、焊合质量、挤压力大小和模具强度等。
分流桥宽度B一般比型材空腔宽度大3～10mm。
分流桥的截面多采用矩形倒角或近似水滴形截面。

(5)模芯(舌头)。
结构形式有锥形、锥台形和凸台形3类，如图9所示

(6)焊合室。
焊合室的高度、形状和入口形式均影响焊合质量和挤压阻力的大小。
焊合室的高度一般以挤压筒内径而定。
焊合室形状一般为蝶形。

(7)模孔尺寸。
在设计时，主要考虑金属冷却后的收缩量、型材模孔尺寸确定与用平模挤压型材时的相同。

(8)工作带长度L1。
确定工作带尺寸时必须遵循的原则(图10)是：分流桥底入料困难处工作带长度为成品厚度的两倍，即2s(s为型材壁厚)；分流孔处工作带长度一般为2s 1mm，也可根据型材壁厚及分流孔的通位长度e的变化确定工作带的长度。
设计要求图与实心型材模的设计基本相同；模芯工作带应比模孔工作带长1mm。

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